窒素ガス補助射出成形：製造への革新的なアプローチ射出成形は、プラスチック部品を生産するために広く使用されている製造プロセスです。このプロセスには、溶融プラスチックを型に注入し、冷却して固化することが含まれます。ただし、従来の射出成形には、部品の設計、生産効率、品質の点で制限があります。窒素ガス補助射出成形（NGAIM）は、これらの制限に対処し、メーカーに多くの利点を提供する革新的なアプローチです。 Ngaimは、射出成形プロセス中に溶融プラスチックに窒素ガスを注入することを伴います。ガスはプラスチック内のチャネルまたはボイドを形成し、部品の重量を減らし、その強度と剛性を改善します。また、ガスを使用してアンダーカット、リブ、および従来の射出成形で達成が困難なその他の機能を作成できるため、このプロセスは、より複雑なパーツ設計も可能になります。 NGAIMの重要な利点の1つは、サイクル時間を短縮し、生産効率を向上させる能力です。窒素ガスを使用してプラスチック内にチャネルを作成することにより、冷却時間が短縮され、サイクル時間が速くなります。これは、製造業者がより少ない時間でより多くの部品を生産できるため、大幅なコスト削減につながる可能性があることを意味します。 Ngaimは、従来の射出成形と比較して、品質の改善も提供します。窒素ガスの使用は、冷却プロセス中に発生する可能性のあるシン�

プラスチック形成材料- PE、またはポリエチレンは、包装、建設、自動車産業など、さまざまな用途で広く使用されている熱可塑性ポリマーです。それは、簡単に処理してリサイクルできる軽量で、耐久性があり、化学的に耐性のある材料です。 PEは、異なる特性と用途を持つ高密度ポリエチレン（HDPE）および低密度ポリエチレン（LDPE）を含むさまざまなグレードで生成できます。 HDPEはパイプ、ボトル、コンテナで一般的に使用され、LDPEはフィルム、バッグ、包装材料で使用されます。 PEはフォームPRでも使用されます断熱材やクッション材料などの露骨。その主な利点は次のとおりです。 （1）PE材料の優れた電気特性。高絶縁抵抗と電気強度。広い周波数範囲にわたって、誘電率とTgΔの誘電損失の接線値は、周波数変化と実質的に独立しています。通信ケーブル断熱材はほぼ理想的な1つの媒体です。 （2）機械的特性、完全な柔軟性、および丈夫で耐性容量性の良い善。 （3）熱耐性、低温抵抗、寒冷抵抗、化学的安定性。 （4）良好な耐水性、低水分吸収、水に浸された断熱抵抗性は一般的に減少していません。

中国は、グローバルな自動車産業の主要なプレーヤーになりました。国内の自動車メーカーの台頭と自動車の需要の増加に伴い、中国は金型を含む自動車部品の大手メーカーにもなりました。この投稿では、中国の自動車型産業とその現状の概要を説明します。 中国の自動車型産業は近年急速に成長しています。研究と市場のレポートによると、中国の自動車金型の市場は2022年までに45億ドルに達すると予想され、2017年から2022年までのCAGRは6.2％です。業界の成長は、増加を含むいくつかの要因によって推進されています。自動車の需要、国内の自動車メーカーの台頭、および政府の業界への支援。

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ショットサイズを計算するには、いくつかの要因を考慮する必要があります。これらには、カビのサイズ、使用されている材料、および所望の部分重量が含まれます。ショットサイズを段階的に計算する方法は次のとおりです。 1.金型のサイズを決定します最初のステップは、射出成形機で使用される金型のサイズを決定することです。これにより、型を満たすために必要な材料の量のアイデアが得られます。 2.金型の体積を計算します金型のサイズがわかったら、その体積を計算できます。これは、金型の長さ、幅、高さを掛けることによって行われます。たとえば、金型が10cm x 10cm x 10cmの場合、体積は1000立方センチメートル（CC）になります。 3.使用されている材料を決定します次のステップは、射出成形機で使用される材料を決定することです。材料が異なると密度が異なります。つまり、同じ重量を達成するために異なる量が必要です。 4.材料の密度を計算します使用されている材料がわかったら、その密度を計算できます。これは、質量をその量で割ることによって行われます。密度は通常、1立方センチメートルあたりのグラム（G/CC）で表されます。 5.目的の部分重量を決定します最後のステップは、完成した部分の目的の重量を決定することです。これは、製造されている製品の仕様に依存します。 6.ショットサイズを計算しますこのすべての情報を使用すると、ショットサイズを計算できるようになりました。ショットサイズは、材料の体積に材料の密度と目的の部分重量を掛けること

射出成形は、プラスチック部品の製造に最も一般的に使用される製造プロセスです。射出成形を使用して多種多様な製品が製造されており、サイズ、複雑さ、用途が大きく異なります。射出成形プロセスでは、射出成形機、生のプラスチック材料、およびカビを使用する必要があります。プラスチックは射出成形機で溶けてから金型に注入され、そこで冷却されて最終部分に固まります。このプロセスの手順については、次のセクションで詳細に説明します。 射出成形は、最も一般的なプラスチックハウジングの1つであるさまざまな用途向けに、薄壁のプラスチック部品を生産するために使用されます。プラスチックハウジングは薄い壁の囲いであり、多くの場合、内部に多くのrib骨とボスが必要です。これらのハウジングは、家電製品、家電、電動工具、自動車用ダッシュボードなど、さまざまな製品で使用されています。他の一般的な薄壁製品には、バケツなどのさまざまな種類のオープンコンテナが含まれます。射出成形は、歯ブラシや小さなプラスチックのおもちゃなどのいくつかの日常的なアイテム�

今日の製造業の世界では、プラスチックは、自動車の部分から場合によっては人体の部分まで、あらゆる製品を製造するために使用されています。各成形プロセスには、仕様に基づいて部品を形成する特別な製造プロセスが必要です。この記事では、4種類のプラスチック成形技術とその利点とアプリケーションを検討します。 ブロー成形このタイプの成形は、ボトルのような中空のオブジェクトに適しています。吹くプロセスは、ガラスの吹き付けに見られる基本的な手順に従います。パリソン、または加熱されたプラスチックの質量をチューブに入れてから、空気で膨らませます。空気はプラスチックを金型に押し付けます。つまり、希望の形状の形をとることを意味します。その後、プラスチックを冷却するために残され、その後、希望の温度になると排出されます。 ブロー金型プロセスは、ワンピースの中空オブジェクトのために大量に製造するように完全に設計されて�

最先端のグローバルウェアラブルデバイスの量は3億1,000万台に削減され、過去の期間で16.7％増加し、市場は膨大です。消費のアップグレードとAI、VRなどの技術の継続的な拡大により。また、ウェアラブルデバイスは、過去の単一の機能から多機能に移動しました。同時に、より携帯的で実用的であるという特徴があります。スマートウェアラブルデバイスには、ヘルスケア、ナビゲーション、ソーシャルネットワーキング、ビジネスなど、多くの分野で多くの開発可能なアプリケーションがあります。メディア、そしてさまざまなシナリオでアプリケーションを通じて将来の生活に変化をもたらすことができます。 現在、市場に出回っている主なウェアラブル製品には、主にスマートグラス、スマートウォッチ、スマートブレスレット、マインドコントロール、ヘルスウェア、体性感覚制御、アイテム追跡など、さまざまなフォームがあります。その中には、医療と健康、インフォテインメント、スポーツ、健康がホットスポットです。製品機能、相互接続（NFC、WiFi、Bluetooth、Wireless）、Man-Machine Interface（音声、体性感覚）、センシング（骨センシング、顔認識、地理的位置付け）の観点から。あらゆる種類のセンサー）は、そのような製品の不可欠な機能です。