今日の製造業の世界では、プラスチックは、自動車の部分から場合によっては人体の部分まで、あらゆる製品を製造するために使用されています。各成形プロセスには、仕様に基づいて部品を形成する特別な製造プロセスが必要です。この記事では、4種類のプラスチック成形技術とその利点とアプリケーションを検討します。

ブロー成形

このタイプの成形は、ボトルのような中空のオブジェクトに適しています。吹くプロセスは、ガラスの吹き付けに見られる基本的な手順に従います。パリソン、または加熱されたプラスチックの質量をチューブに入れてから、空気で膨らませます。空気はプラスチックを金型に押し付けます。つまり、希望の形状の形をとることを意味します。その後、プラスチックを冷却するために残され、その後、希望の温度になると排出されます。

ブロー金型プロセスは、ワンピースの中空オブジェクトのために大量に製造するように完全に設計されています。この成形プロセスは、均一な壁の容器を作成します。多くのボトルを製造しようとしている場合は完璧です。

射出成形

この成形方法は、高品質で大量の部品製造に適しています。プラスチックの射出成形は、すべての成形技術の中で最も汎用性が高いと見られています。この成形プロセスで使用されるプレスはサイズが異なり、圧力とトン数に基づいて評価されます。大型噴射機は車の部品を作成できます。一方、小さなマシンは非常に正確な部品を生成できます。射出成形プロセス中に、柔軟性を高めるのに役立つプラスチック樹脂には多くの種類があります。

この生産プロセス自体はかなり簡単です。ただし、製品のユニークで望ましい仕上げまたは構造を作成するために使用できるさまざまな機能強化とカスタマイズ手法があります。射出型には空洞が含まれているため、溶けたプラスチックが注入されると空洞が満たされ、したがって、希望の形状が充填されます。プラスチックが涼しくなると、ピンを使用して部品が排出されます。

初期の金型の作成コストは比較的高くなっています。ただし、部品ごとのコストは非常に経済的です。樹脂と仕上げのオプションとともに低い部品コストはすべて、今日の製造業でモールディングの人気を注入しています。